1.UV上光涂层有白点和针孔    

原因：涂层太薄                                                         解决办法： 增加涂层厚度，也可加入少量流平剂或润湿剂

原因：非反应型稀释剂（如乙醇）加入量过多              解决办法： 调整UV油浓度，或稀释时采用参与反应的活性稀释剂

原因：印刷品表面粉尘较多                                               解决办法： 控制印刷时控制喷粉量，生产环境及印刷品表面应保持清洁

2.表面涂布有条纹及桔皮现象     

原因：UV光油粘度过高                                            解决办法： 应适当降低UV光油粘度

原因：涂布辊网纹太粗不光滑                                                 解决办法： 涂布辊应磨细磨光、或改用胶版/橡皮布间接涂布
原因：压力大小不均匀                                                          解决办法： 要确保压力调整均匀
原因：涂布量过大                                                                     解决办法： 可减少涂布量
原因： UV光油的流平性差                                                       解决办法： 可加入少量流平剂

3.胶带测试时UV油膜易拉脱    

原因：油墨中含太多的流平剂、消泡剂分散剂等难粘的助剂    解决办法： 印刷时应尽量避免过量加入这些助剂。

原因：油墨出现晶化     解决办法：在UV油中加入5%的乳酸，破坏晶化膜
原因：  底油对油墨的粘附力不足     解决办法：换用粘附力更好的底油
原因：UV油的附着力不好、表面滑度不够     解决办法：换用附着力、平滑度更好的UV油，或先打底再过UV油
原因：固化不彻底     解决办法：适当放慢车速、维修UV灯管
原因：底油太?。√?、辊距太小等）  解决办法： 调整溶剂比例，调整辊距
原因：底油干燥太快     解决办法：适当减慢底油的干燥速度
原因： 纸张太粗糙，没有油墨封闭，底油全部跑到了纸张里面去     解决办法：调整打底工艺，提高底油厚度，或改用平面平滑度更好的纸张
原因：纸张吸收性太差，油墨未干燥时即过UV    解决办法： 待油墨干燥后再过UV光油，或换用吸收性好一点的纸张

4.UV光油变稠，有凝胶现象   

原因：UV光油存储时间过长     解决办法：注意UV光油的有效使用期

原因：光油未能完全避光存储     解决办法：严格避光存储
原因：存储温度偏高      解决办法：存储温度以5－25℃为宜

5.残留气味大    

原因：干燥固化不彻底     解决办法：放慢机速，或维修UV灯管

原因：UV光油抗氧干扰能力差     解决办法：更换UV光油
原因：UV光油中非反应型稀释剂加入过多      解决办法：加入原桶装UV油增加浓度

6.表面有麻点现象 　　　　　　　    

原因：油墨发生了晶化现象     解决办法：在UV油中加入5%的乳酸，破坏晶化膜或进行去油质处理。

原因：表面张力值大，对墨层润湿作用不好     解决办法：降低表面张力值，加入表面活性剂或表面张力值较低的溶剂

7.条痕和起皱现象    

原因：UV油太稠，涂布量过大，主要出现在辊涂中     解决办法：降低UV油的粘度值，加入适量的酒精溶剂稀释，或改用胶版/橡皮布上光

8.上光膜层韧性不佳    

原因：UV光油自身树脂、活性单体选择不当     解决办法：换用新的UV光油

原因：上光涂层太厚     解决办法：加入少量稀释剂，选用网目数较大的辊筒上光
原因：固化工艺掌握不当      解决办法：适当放慢车速或维修更换灯管

9.上光后易变色    

原因：底油酸碱性导致变色     解决办法：底油的酸碱性不应该偏高

原因：固化不完全，UV油中的稀释剂渗透到油墨中彩度冲淡，给人以失光感     解决办法：过UV时应彻底固化。

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